9月22日，特斯拉Model 3焕新版实车在上海亮相，新车由上海超级工厂生产，得益于生产效率的提升，25.99万元的起售价已远低于BBA（奔驰、宝马、奥迪）等同级别车型。同时，接近特斯拉的相关人士透露，特斯拉正加速创新，将一体化压铸技术升级到2.0版本，将电动汽车几乎所有复杂车身底板零部件压铸成一个整体。上海证券报记者近日获悉，作为特斯拉上海超级工厂的重要创新成果，一体化压铸正推动汽车行业新一轮的生产变革。目前，从上游设备到下游整车，多家中国企业已经在这一创新产业链进行布局，有望使中国汽车在车身轻量化、生产成本等方面获得提升或优化。“一体化压铸创新技术对汽车行业具有颠覆性。”中国汽车流通协会专家委员会成员颜景辉分析，特斯拉新的一体化压铸有助于汽车实现轻量化，新能源车人工成本得到降低的同时，续航里程还能提高。记者在上海浦东临港的特斯拉超级工厂看到，这里生产的特斯拉Model Y车型的后底板总成系统，已经成功采用一体化压铸技术实现快速铸型。“我们的超级压铸是重要的创新，在Model Y车型有非常淋漓尽致地体现。”特斯拉上海有限公司结构与热管理系统经理崔海伦说。据崔海伦介绍，在特斯拉Model Y一体压铸的后底板车型上，原本散件被安装集成为一个零件，生产效率得到大幅提升。相比传统方式，车身系统节省重量超10%。另外，成本也有非常明显的优势，得益于优化的结构设计以及材料回收利用成果，车的后底板总成系统采用一体压铸方式后，成本降低了40%。在节约成本的同时，生产时间也在大幅节省。2023年9月6日，特斯拉上海超级工厂第200万辆整车下线。特斯拉有关人士介绍，特斯拉第一次完成 “100万辆”的目标，上海工厂用了33个月，而这次从“100万”到“200万”，只用了13个月。特斯拉掀起的“一体化压铸”潮流已开始影响中国汽车产业链。在整车企业方面，国内汽车制造商已经开始主动加入这场“生产技术革命”。吉利汽车旗下的极氪汽车在智能化新能源车极氪009的车身就采用了一体化压铸。极氪研发人员介绍，在使用新技术后，新车消除了近800个焊接点，零部件数量减少80多个，重量减轻了16%。新车变得更轻的同时，也消除了各种零件焊接时潜在的失效率。另外在安全性方面，整车的刚度得以大幅提升，在遇到冲击时变形量减少16%，同时弯曲刚度提升11%，扭转刚度提升9.5%。造车新势力小鹏汽车新推出的“扶摇”架构则采用了国内目前唯一量产的前后一体式铝压铸车身，前后一体压铸集成零件数161个，车身结构一次压铸成型，最大压铸力可达1.2万吨。上游零部件企业也在积极布局一体化压铸领域。永茂泰负责人日前表示，公司后底板等相关汽车零部件产品正在与长安、奇瑞等准备做一体化压铸的车企进行前期验证，目前还未进行大批量生产、销售。多利科技则于近日公告，公司拟在江苏金坛投资新建“汽车精密零部件及一体化底盘结构件项目”，计划投资30亿元。公司全资子公司近日收到国内某头部新能源汽车制造商的定点意向书，提供一体化压铸后地板零部件，预计将于2025年开始量产。博俊科技负责人近期表示，公司部分一体化压铸产品已完成试模及制样，预计将于2024年四季度开始量产。另外，公司已为AITO问界品牌的新车M9批量供货车身件。对于产业链企业的积极布局，中国工程院院士丁文江指出，包括新能源汽车在内的车身、底盘等大型结构件一体化、集成化压铸成型，将原本需要数十道铆接、冲压、焊接、锻造成型的复杂工艺化繁为简，减少加工工艺，减轻零件重量，实现成本降低，这也将成为行业发展的必然趋势。